Le panneau TFT-LCD est généralement constitué d'une couche de cristaux liquides prise en sandwich entre deux substrats de verre. Le substrat supérieur est combiné à un filtre couleur, tandis que le substrat inférieur est intégré avec des transistors. Le verre supérieur est lié au filtre couleur de sorte que chaque pixel (Pixel) contienne trois couleurs : rouge, bleu et vert. Ces pixels rouges, bleus et verts constituent l'image sur le panneau.
Les trois principaux processus de fabrication du TFT-LCD : Array (Matrice), Cell (Cellule), Module
Front Array (Matrice avant), Middle Cell (Cellule intermédiaire) : la Cellule utilise le verre de l'Array avant comme substrat, combiné au substrat de verre du filtre couleur, et entre les deux substrats de verre est injecté un cristal liquide (LC). Le processus d'assemblage du module arrière est le processus d'assemblage final du verre après le processus Cell, avec d'autres accessoires tels que les panneaux de rétroéclairage, les circuits et les cadres extérieurs.
Veuillez consulter l'image suivante qui illustre l'ensemble du processus de fabrication d'un écran TFT LCD. Cette image vous présentera l'ensemble du processus de fabrication avec des textes simples et une description visuelle.
1. Processus Array (Matrice)
1) Avant la fabrication, nous avons besoin d'un morceau de verre à surface lisse et sans impuretés. Le verre doit être nettoyé, puis séché.
2) Pour déposer un film métallique sur le substrat de verre, le matériau métallique doit être placé dans une chambre à vide pour garantir la propreté de tous les éléments. Après que le gaz spécial sur le métal génère un plasma, les atomes du métal sont projetés sur le verre, formant ainsi un film métallique.
3) Après le dépôt du film métallique, il est nécessaire de déposer une couche non conductrice et une couche semi-conductrice. Dans la chambre à vide, la plaque de verre est d'abord chauffée, puis un gaz spécial est pulvérisé par un pulvérisateur électrique haute tension pour générer des électrons et un plasma gazeux. Après une réaction chimique, une couche non conductrice et une couche semi-conductrice se forment sur le verre.
4) Après la formation du film, nous devons créer le motif du transistor sur le verre. Tout d'abord, entrer dans la salle jaune et pulvériser une photorésine très sensible à la lumière, puis placer un photomasque pour irradier avec de la lumière bleu-violet pour l'exposition, et enfin l'envoyer dans la zone de développement pour pulvériser le révélateur, ce qui permet d'éliminer la photorésine après éclairage et de façonner la couche de photorésistance.
5) Après le façonnage de la photorésine, nous pouvons procéder à une gravure humide pour exposer le film inutile, ou à une gravure sèche par réaction chimique au plasma. Après la gravure, la photorésine restante est éliminée avec un liquide glissant, et finalement le motif de circuit nécessaire pour générer le transistor est obtenu.
6) Pour former un transistor à film mince utilisable, il est nécessaire de répéter les processus de nettoyage, dépôt, photorésine, exposition, développement, gravure, élimination de la photorésine, etc. Généralement, pour fabriquer un TFT-LCD, il faut répéter ces étapes 5 à 7 fois.
2. Processus d'assemblage (Cell)
1) Après avoir terminé le substrat de verre du transistor à film mince, nous assemblons le panneau à cristaux liquides. Le panneau à cristaux liquides est composé d'un substrat de verre à transistors et d'un filtre couleur. Tout d'abord, nous devons laver le verre, puis passer à l'étape suivante. L'ensemble du processus de fabrication du TFT-LCD doit se dérouler dans une salle blanche, afin qu'il n'y ait pas d'impuretés à l'intérieur de l'affichage.
2) Le filtre couleur est déposé chimiquement pour former les couleurs rouge, verte et bleue sur le verre, disposées de manière ordonnée, puis recouvertes d'une couche de film conducteur pour terminer.
3) Dans l'ensemble du processus de combinaison, nous devons d'abord déposer une couche de film chimique sur le verre et le filtre couleur recouverts de transistors, puis effectuer l'action d'alignement.
4) Avant de combiner les deux plaques de verre, nous devons les remplir uniformément avec des espaceurs sphériques à intervalles fixes, afin d'éviter que les deux plaques de verre ne se déforment vers l'intérieur après l'assemblage du panneau à cristaux liquides. Habituellement, lors de l'assemblage du panneau à cristaux liquides, un ou deux espaces sont laissés pour faciliter l'injection ultérieure du cristal liquide, puis un joint d'étanchéité et une colle conductrice sont utilisés pour sceller les bords des deux morceaux de verre, achevant ainsi l'assemblage du verre.
5) Après le scellement du cadre, placer le panneau dans la chambre à vide, extraire l'air du panneau LCD par l'espace précédemment réservé, puis injecter le cristal liquide dans le panneau à l'aide de la pression atmosphérique, et enfin fermer l'espace. Le cristal liquide est une substance intermédiaire entre le solide et le liquide, avec des caractéristiques d'arrangement moléculaire régulier. panneau LCD 6) Enfin, coller deux polariseurs dans la direction verticale, et l'ensemble du panneau LCD est terminé.
3. Processus Module.
1) Après l'application du polariseur, nous commençons à installer le DRIVE IC sur les deux côtés du panneau LCD. Le DRIVE IC est une partie de pilotage très importante, utilisée pour contrôler la couleur et la luminosité du LCD.
2) Ensuite, connecter l'entrée du DRIVE IC à la carte de circuit par soudure. De cette façon, le signal peut être envoyé sans problème, puis l'image sur le panneau de contrôle peut être contrôlée.
3) La lumière du panneau LCD est émise par le rétroéclairage. Avant d'assembler le rétroéclairage, nous vérifions d'abord si le panneau LCD assemblé est complet, puis nous assemblons le rétroéclairage. Le rétroéclairage est la source lumineuse derrière le panneau LCD.
4) Enfin, fixer le CELL et le cadre métallique avec des vis.
5) Ensuite, nous entrons dans le processus de test final clé, effectuant un test de vieillissement sur les modules assemblés, et éliminant les produits de mauvaise qualité dans un état sous tension et à haute température.
6) Les produits de la meilleure qualité peuvent être emballés et expédiés.
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